Sistem MRP pada Perusahaan Manufaktur

Material Requirement Planning (MRP) 
Mekanisme untuk menghitung material yang dibutuhkan, kapan diperlukan dan berapa banyak

Tujuan MRP
Suatu sistem MRP pada dasarnya bertujuan untuk merancang suatu sistem yang mampu menghasilkan informasi untuk mendukung    aksi yang tepat baik berupa pembatalan pesanan, pesan ulang, atau penjadwalan ulang. Aksi ini sekaligus    merupakan suatu    pegangan untuk melakukan pembelian dan/    atau produksi

Komponen MRP
1. Master Production Schedule
2. B.O.M ( Struktur Produk)
     Kandungan B.O.M :
     A. Material dan Supporting Material (M&SM)
     B. Work In Process ( WIP )
     C. Final Product (Finish Goods)
3. Status Persediaan ( On hand, On Order, lead Time)

Penyusunan Proses MRP
1. Netting/ Kebutuhan bersih
 => Perhitungan Kebutuhan Bersih untuk setiap periode
2. Lotting/ Kuantitas Pesanan
=> Penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan optimal untuk sebuah item, berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan
3. Offsetting/ rencana pemesanan
=> Menentukan Kuantitas pesanan yang dihasilkan Lotting yaitu Kebutuhan bersih dikurangi persediaan dengan rentan waktu pada lead time
4. Exploding
=> Proses perhitungan dari level paling bawah dalam struktur Produk/B.O.M

Contoh output MRP

MRP Output

Proses Planning Produksi
1. Terima order
2. Buat Material Planning ( estimasi kedatangan )
3. Buat Schedule Produksi

Langkah Setting Proses Buat Planning
1. Tentukan family produk anda (jika ada), satukan item produk yang memiliki proses yang sama.
2. Perhitungkan Capasitas per jam, per shift, per hari di setiap work station/ proses / line
3. Kelompokkan proses yang sama
4. Tentukan Due date atau Estimate Finish Date untuk setiap Item Proses
5. Buat urutan proses untuk setiap item, lebih mudah jika setiap item sudah memiliki lead time produksi.
6. Order yang teralokasi dalam Planning di Konversi menjadi Work Order

Namun untuk model Gruping, sepertinya agak sulit, karena kadang satu mesin dipakai untuk beberapa Item dan family produk lain.


Perubahan/update schedule produksi di MPS diakibatkan oleh beberapa hal :
1) Turunnya order baru
2) Cancel Order
3) Capasitas produksi tidak sesuai rencana ( naik atau turun secara ekstreem )
4) Keterlambatan Jadwal kedatangan material
5) produksi tidak bekerja sesuai wequence/urutan yang telah ditetapkan


Buffer Stock (Stock Cadangan) ditentukan oleh 3 variabel, yaitu :
1) Konsumsi Material perhari,
2) Lead Time kedatangan material,
3) Inventory Cost (Fluktuatif harga)
Buffer efektif digunakan untuk material yang memiliki konsumsi dg quantity besar, Lead Time relatif lama, jarak yang jauh (import), ketersediaan yang fluktuatif (tergantung dg kondisi tertentu, seperti bijih plastik, daging ).
Namun untuk material yang mudah didapat, jarak dg suplier relatif dekat, harga relatif stabil, dan item yang relatif banyak, dan slow moving, lebih efektif tidak memiliki buffer, jadi sangat tergantung dengan kemampuan logistic/purchasing. Pertimbangan ini lebih banyak dipengaruhi aspek inventory cost


Informasi dalam Work Order :
1) Nama item product
2) Component Material
3) Code numeric atau Barcode
4) Quantity
5) Tanggal mulai produksi ( start date )
6) Tanggal target selesai ( Finish Date)
7) Info lain terkait dengan Spesifikasi produt  ( warna, dimensi, dll )
8) No. Regristasi Customer Order
9) No. Regristasi Work Order
10) Identifikasi untuk mampu telusur proses

Logic Program :